MIG/MAG

Nel procedimento di saldatura MIG/MAG l’arco elettrico si instaura tra un filo fusibile ed il pezzo da saldare in una atmosfera di gas di protezione che può essere o inerte (Argon per la saldatura MIG, Metal Inert Gas) o attivo (CO2 o miscele di argon con altri gas attivi per la saldatura MAG, Metal Active Gas); l’arco con il suo calore fonde sia il materiale base che il filo, che fornisce così il materiale di apporto alla saldatura: il filo viene continuamente fornito da un alimentatore automatico.
La saldatura MIG/MAG è il procedimento più utilizzato nel mondo; presenta una produttività molto elevata, una alta penetrazione e non necessita di rimozione scoria. Questo procedimento è facile da utilizzare anche per saldature in posizione. É possibile saldare praticamente tutti i materiali di interesse industriale ed è quindi ideale per attività sia di produzione che di riparazione.

Per la saldatura MIG/MAG una volta fissato il tipo di materiale, il diametro del filo ed il gas di protezione, esiste un insieme ben definito di combinazioni di tensione di saldatura e di velocità del filo ottimali (la corrente di saldatura è dipendente da questi due parametri). All’aumentare della corrente di saldatura si hanno tre tipi di trasferimento del materiale d’apporto nell’arco di saldatura:

– Trasferimento con arco corto SHORT-ARC
– Trasferimento globulare GLOBULAR TRANSFER
– Trasferimento con arco spray SPRAY-ARC

Il trasferimento ad arco corto si ottiene con correnti di saldatura basse e prevede una alternanza di arco elettrico e corto circuito tra filo e pezzo; durante i cortocircuiti si ha il trasferimento di materiale. Si possono saldare quasi tutti i materiali, lamiere sottili ed effettuare saldature in posizione, unico grosso inconveniente è la presenza di spruzzi di materiale fuso.
Il trasferimento globulare presenta delle gocce di filo fuso nell’arco di saldatura ed è sempre presente con utilizzo di gas molto reattivi come il CO2 puro e nel passaggio da short-arc a spray-arc con tutti gli altri gas; si tende ad evitare tale funzionamento a causa dell’instabilità dell’arco che genera molti spruzzi.
Con correnti elevate le gocce di materiale nell’arco di saldatura diventano molto piccole e si eliminano gli spruzzi di materiale fuso sul pezzo di saldatura; come per il trasferimento globulare l’apporto di calore è molto elevato ed è consigliabile solamente per lamiere spesse e per saldature in piano.

Se si controlla la corrente di saldatura in modo da trasferire il materiale tramite impulsi di Spray-Arc si ottengono notevoli miglioramenti nella saldatura in generale ed in particolare nella saldatura di spessori sottili, alluminio e acciaio inossidabile (arco pulsato PULSED-ARC).
Con saldatrici di elevata qualità e dinamica, generalmente a tecnologia inverter (come la serie Genesis PME e GSM della Selco), si può controllare la corrente di saldatura in modo da poter avere un trasferimento in arco pulsato assolutamente stabile, privo di spruzzi, con un arco molto concentrato e un apporto termico molto basso.

Questo procedimento è ideale per la saldatura di acciaio inossidabile e alluminio (grazie anche all’azione di pulizia esercitata da questo tipo di arco elettrico) in special modo su lamiere sottili dove si riesce ad ottenere una qualità simile al TIG, ma con maggiore produttività.
La gestione della saldatura pulsata è estremamente complessa e collegata a molti parametri diversi e variabili con il materiale, il gas, il diametro del filo e la velocità del filo stesso. Risulta così necessario disporre di microprocessore e di programmi predefiniti ed utilizzabili da parte dell’operatore (detti programmi SINERGICI).
La sinergia permette di modificare tutti i parametri di saldatura agendo su un’unica regolazione, in genere la velocità del filo. Si ottiene così semplicità di regolazione anche per personale non esperto, rapidità nella messa a punto dei parametri di saldatura, garanzia di ripetitività.

Tutti i generatori della Selco per i procedimenti Mig/Mag e Mig Pulsed soddisfano completamente la nuova Norma Europea EN60974-1 (equivalente alla norma internazionale IEC974-1) sulla sicurezza elettrica delle saldatrici e la severa Norma Europea EN50199 sulla compatibilità elettromagnetica; l’applicazione di queste normative permette la rispondenza della saldatrice alle Direttive Comunitarie ed assicura all’operatore la massima sicurezza nell’utilizzo.

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